2024.04.18--嘉兴--VDA 6.3-制造过程审核

培训时间/地点：

2024年3月13~14日（星期三 ~ 星期四）/上 海

2024年4月18~19日（星期四 ~ 星期五）/嘉 兴

2024年6月4~5日（星期二 ~ 星期三）/苏 州

2024年7月8~9日（星期一 ~ 星期二）/上 海

2024年9月9~10日（星期一 ~ 星期二）/苏 州

2024年10月25~26日（星期五 ~ 星期六）/合 肥

2024年12月3~4日（星期二 ~ 星期三）/上 海

课程背景：

1. 2023年1月VDA更新了VDA6.3过程审核标准，对汽车行业来说有着深远的影响；

2. VDA6.3过程审核标准是汽车行业中应用最广泛的过程审核标准，可用于潜在供应商审核、供应商年度审核、新产品过程审核、公司年度的过程审核，是目前应用十分广泛和重要的质量工具；

3. 目前国内自主品牌和合资品牌的整车厂在中国进行潜在供应商审核时，首选VDA6.3的过程审核标准中相应的提问表对供应商进行质量能力评价，确保所选择的供应商有能力提供持续的质量能力，满足供货要求。

4. VDA6.3过程审核标准是成为德系OEM的特殊要求，要想成功进入德系OEM，成为他们的供应商，哪么；

5. 把VDA 6.3过程审核标准要求和IATF16949标准要求进行整合，有助于增强公司的质量管理(QMS）体系的有效运行；

然而很多企业在执行VDA6.3:2023过程审核标准要求时，不能有效理解标准的要求，客户来审核发现总是达不到客户的要求；

6. 同时很多企业反馈在进行多次的VDA6.3培训后，企业运行过程不能满足VDA6.3标准要求，标准要求不能有效落地，客户审核不能通过，如：

7. 新版变化点有哪些，变化点的逻辑是什么？如何有效的落实到公司体系文件中；

8. 项目小组的员工负荷到底怎么计算？项目小组资质矩阵到底该怎么做？项目资源如何策划？项目风险识别、评价到底有什么方法？项目的质量策划到底该如何做？项目主计划和二级、三级计划该怎么做等？

9. 顾客要求如何收集，评审？全面的制造可行性分析该如何做？

10. 采购方面的计划和新品供应商如何分级等？

.......

基于上述原因，我们开发了这门课程，确保企业能将VDA6.3标准要求进行落地，满足客户审核和企业质量管理水平提升。

课程收益：

1) 熟悉新版VDA 6.3变化点和新要求；

2) 熟悉汽车行业过程审核的基本要求、获得进行过程审核策划和组织过程审核的能力、具备熟练进行过程审核的审核方法和审核技巧；

3) 能运用过程风险分析工具和过程评价工具对过程进行分析评价，找出各过程中的风险；

4) 能运用新版VDA6.3过程评价准则，评审过程质量能力，找出弱项要素进行评价；

5) 具备应对客户进行潜在供应商审核的能力和年度过程审核能力；

6) 理解VDA6.3各提问表之间的逻辑关系，构成完整的项目全生命周期的体系知识；

通过对各要素、提问表充分的讲解和案例的展示，使学员正确理解各要素、提问表的要求并应用，帮助企业进行体系的落地。

课程特色：

本课程讲师亲自感受过德系主机厂利用VDA6.3对供应商进行潜在供应商审核，并获得通过；同时有辅导多家企业通过德系主机厂审核，提升多家供应商达到德系主机厂供应商能力提升，具有十五年以上德资汽车OEM的一级供应商的配套经验，利用生动的案例深入剖析每个审核提问表的含义和应用，让受训者能够掌握标准的精髓，并有效实施；帮助企业从项目管理、产品和过程开发、供应商新产品开发和管理、批量生产和顾客服务的全过程改善，实现标准要求；使企业管理有效落地，用低成本、高质量的产品，达到顾客的全面满意，也让参训者成为一个合格的过程内审员。

参训对象：

质量工程师、SQE(供应商质量工程师)、体系工程师、采购工程师、检具工程师、工艺工程师、 设计工程师、项目工程师、设备工程师、工装工程师、IE工程师、物流工程师、生产计划员、部门主管和经理、高层和管理者代表等。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

第一章：VDA 6.3基本知识介绍

1. VDA标准的发展和VDA组织介绍

Ø 质量管理标准发展的介绍

Ø 关于VDA6.X文献中新增项目概览

Ø 汽车工业的质量管理认证和审核

Ø VDA6.1质量体系的构成

Ø 关于VDA系列标准介绍

Ø 德国汽车工业联合会VDA构成

Ø 德国汽车质量管理组织介绍

2. 新旧版VDA6.3差异点介绍

Ø 新旧版共同的原则和变化点的表现方式

Ø 变化点01--新增了“远程审核”的方式的介绍

Ø 变化点02--强化与 VDA 标准的协调性

Ø 变化点03--补充审核员资质介绍

Ø 变化点04--补充“软件”相关方面的要求与细节

Ø 变化点05--补充“采购活动”要求的介绍

Ø 变化点06--调整了问题总数和星号问题进行了调整

Ø 变化点07--调整了有关“潜在分析-P1”的问题和判定准则

Ø 变化点08--删除了第四章的审核流程

Ø 变化点09--删除了第十章的最佳实践、经验分享

Ø 变化点10和11--删除了子要素EU7和第8章服务

Ø 变化点12--增加了全面的在线词汇

3. 过程审核的基础知识介绍

Ø 什么是过程

Ø 过程的理解－单一过程

Ø 过程的理解--逐级过程

Ø 过程的理解要点

Ø 什么是过程方法？

Ø 什么是过程要素

Ø 过程风险分析工具--“乌龟图”

² 风险分析：过程风险点介绍

² 风险分析--过程的输入、输出接口关系

² 过程分析--风险识别

² 过程风险分析相关工具

² 过程风险分析的结果--关键要素

² 过程风险分析案例讲解和练习

Ø 过程审核类型概述

² 过程审核定义

² 审核的分类

² 关于各种审核类型的对比介绍

² 关于审核方式对比介绍

² 汽车工业的质量管理认证和审核

² VDA6.3过程审核范围

² VDA6.3过程要素与产品生命周期的关联

² VDA6.3过程审核目的

² VDA6.3过程审核触发时机

² VDA6.3过程审核成功因素和特点

 

第二章 VDA6.3专业知识的介绍、理解、应用

1. 新版VDA6.3过程评价准则介绍

Ø 单一提问表评分规则介绍

Ø 各提问表评价指南介绍

Ø 各过程要素EPn评分介绍

Ø P6子要素EUn评分介绍

Ø P6每个过程步骤En 评分介绍

Ø 过程审核的总的符合性EG介绍

Ø VDA6.3产品组的评价

Ø VDA 6.3过程审核质量能力定级

Ø VDA 6.3--2023 过程审核降级规则介绍

Ø 新版过程要素与产品生命周期的关联

Ø 新版提问表的表头说明

Ø 新版VDA6.3提问表的评分和降级原则

Ø 新版要素的逻辑关系和过程方法的应用

Ø 实战评分练习

2. 过程要素P1-潜在供应商分析

Ø 潜在供应商分析的目的

Ø 潜在供应商分析的时机

Ø 潜在供应商分析的前提条件

Ø 潜在供应商分析的流程

² 委托调查

² 供应商自查

² 制定审核提问表

² 确定审核小组

² 现场考察

² 风险评价

² 供应商开发

3. 过程要素P2-项目管理

Ø P2:16版与23版提问表变化点对比说明

Ø P2：模块的重点要求与审核关注点：

Ø P2：所有提问简介

Ø 项目管理的运作形式

Ø 产品诞生过程常见项目管理工具

² VDA 4.3项目策划

² VDA -MLA介绍

² 大众新零件质量提升计划介绍

² APQP (先期产品质量策划）介绍

² VDA -MLA、VDA4.3、APQP之间的对应关系

Ø P2.1- P2.6：理解和应用

Ø P2.1- P2.6：经典案例和落地方法介绍

² 项目风险识别、分析、评价流程和案例介绍

² 项目WBS分解和RASIC工具及应用介绍

² 项目经验教训流程和经典案例介绍

² 项目事态升级流程和经典案例介绍

² 项目小组成员员工工作负荷计算方法和经典案例介绍

² 项目资源策划方法和流程介绍

² 项目计划分级和经典案例介绍

² 项目质量策划方法和经典案例介绍

² 项目变更流程和经典案例案例

Ø P2各提问逻辑关系图总结

Ø P2.1- P2.6：实战练习

4. 过程要素P3 – 产品和过程开发的策划

Ø P3:16版与03版提问表变化点对比说明

Ø P3和P4审核思路

Ø P3：模块的重点要求与审核关注点：

Ø P3：所有提问表简介

Ø P3.1- P3.6：理解和应用

Ø P3.1 –P3.6  经典案例和落地方法介绍

² 顾客要求收集流程介绍

² 设计评审、验证、确认介绍

² DFX介绍

² 全面制造可行性分析的案例讲解

² 产品和过程策划活动和计划介绍

² 顾客服务和现场失效分析策划介绍

² NTF分析策划介绍

Ø P3各提问逻辑关系图总结

Ø P3.1- P3.6：实战练习

5. 过程要素P4 – 产品和过程开发的实现

Ø P4:16版与23版提问表变化点对比说明

Ø P4：模块的重点要求与审核关注点：

Ø P4：所有提问表简介

Ø P4.1- P4.9：理解和应用

Ø P4.1 –P4.9  经典案例和落地方法介绍

² 产品和过程开发人员技能矩阵介绍

² 产品和过程开发资源验收流程和方法介绍

² PPA计划和等级划分原则介绍

² CP/SOP/SIP编制关键点介绍

² 产能测算介绍

² 试生产流程和总结报告模板介绍

² 项目转产流程和交付物清单案例介绍

Ø P4各提问逻辑关系图总结

Ø P4.1 –P4.9 实战练习

6. 过程要素P5 – 供方管理

Ø P5：模块的重点要求与审核关注点：

Ø P5：各提问关系乌龟图展示

Ø P5：所有提问表简介

Ø P5.1- P5.7：理解和应用

Ø 有效的供应商管理模式

² 德系与欧美系供应商管理模式的区别

Ø P5.1 –P5.7 经典案例和落地方法介绍

² 供应商选择、评价、再评价流程介绍

² 合格供方名录模板介绍

² 供应商绩效管理系统介绍；

² 供应商质量协议、质量目标模板介绍

² 供应商PPAP等级划分和批准流程介绍

² 供应商来料抽样方法介绍

² 供应商来料检验指导书模板介绍

² 库房管理案例展示

u 包装、标识

u 先进先出

u 可追溯性

² 供应商管理人员资质和评价流程介绍

Ø P5各提问逻辑关系图总结

Ø P5.1 –P5.7 实战练习展开

7. 过程要素P6 – 生产过程分析

Ø P6过程定界

² 过程定界—分段—交接点

² 过程定界相关问题

² 过程定界种类

² 过程命名选择标准：

Ø P6生产过程控制的原则

² 参与和分工原则；

² 过程可知性原则；

² 可视性原则；

² 物流清晰原则；

² 重点原则；

² 低风险原则；

Ø P6：各提问关系乌龟图展示

Ø P6.1 – 过程输入

² P6.1 16版与23版提问表变化点对比说明

² P6.1：重点要求与审核关注点：

² P6.1：所有提问表简介

² P6.1.1- P1.1.5：理解和应用

² P6.1.1- P6.1.5经典案例和落地方法介绍

u 新项目交接指标介绍

u 精益生产准备介绍

u 运输、包装方案认可流程介绍

u 全过程可追溯方法和案例介绍

u 生产过程5M1E变化点管理流程介绍

Ø P6.1：各提问逻辑关系图总结

Ø P6.1实战练习

Ø P6.2 – 生产过程受控

² P6.2:16版与23版提问表变化点对比说明

² P6.2：重点要求与审核关注点：

² P6.2：所有提问表简介

² P6.2.1- P6.2.5理解和应用

² P6.2.1- P6.2.5经典案例和落地方法介绍

u 控制计划执行关键点介绍

u 首件检验时机、流程和案例介绍

u 作业准备验证案例介绍

u 特殊特性控制流程介绍

u SPC判定方法介绍

u Cgk\cmk\ppk\cpk差异点介绍

u 防错理念、等级、方法介绍

u 不合格品控制原则和案例介绍

² P6.2各提问逻辑关系图总结

² P6.2实战练习

Ø P6.3 –过程支持（人力资源）

² P6.3:16版与23版提问表变化点对比说明

² P6.3：重点要求与审核关注点：

² P6.3：所有提问表简介

² P6.3.1- P6.3.3理解和应用

² P6.3.1- P6.3.3经典案例和落地方法介绍

u 员工培训四步法介绍

u 员工培训计划和多功能矩阵介绍

u 员工顶岗计划介绍

u 员工质量意识提高方法介绍

² P6.3实战练习

Ø P6.4 –物质资源

² P6.4:16版与23版提问表变化点对比说明

² P6.4：重点要求与审核关注点：

² P6.4对防错的要求

² P6.4：所有提问表简介

² P6.4.1- P6.4.5理解和应用

² P6.4.1- P6.4.5经典案例和落地方法介绍

u 设备、工装精度要求策划和确认

u 设备、工装TPM维护系统介绍

ü 设备维护指标介绍MTBF\MTTR\OEE

ü 备件、易损件管理系统介绍

u 检测系统精度要求策划和确认

ü 检定和校准的区别

ü MSA测量系统变差解析

² P6.4各提问逻辑关系图总结

² P6.4实战练习

Ø P6.5 –过程绩效

² P6.5:16版与23版提问表变化点对比说明

² P6.5：重点要求与审核关注点：

² 产品审核理解

² 8D的理解

² P6.5：所有提问表简介

² P6.5.1- P6.5.4理解和应用

² P6.5.1- P6.5.4经典案例和落地方法介绍

u 制造过程中常见的质量目标CPK\PPK\FTT\SCRAP

u 班组目视看板的介绍

u 解决问题的工具

ü QC七大手法

ü 5WHY

ü DOE

u 产品审核思想和方法的介绍

² P6.5各提问逻辑关系图总结

² P6.5实战练习

Ø P6.6–过程输出

² P6.6: 16版与23版提问表变化点对比说明

² P6.6：重点要求与审核关注点：

² P6.6：所有提问表简介

² P6.6.1- P6.6.4理解和应用

² P6.6.1- P6.6.4经典案例和落地方法介绍

² P6.6各提问逻辑关系图总结

² P6.6实战练习

8. 过程要素P7 – 顾客关怀

Ø P7:16版与23版提问表变化点对比说明

Ø P7：重点要求与审核关注点：

Ø P7：所有提问表简介

Ø P7.1- P7.5理解和应用

Ø P7经典案例和落地方法介绍

² 顾客特殊要求与体系整合案例

² 全尺寸检测和产品性能检测案例

² 服务体系案例

² 8D分析过程

² VDA-FFA分析方法

² 七钻石分析方法介绍

² 谢宁DOE分析方法介绍

Ø P7各提问逻辑关系图总结

Ø P7实战练习

9. 23版审核报告的举例与答疑